為保障施工安全和提高施工效率，當(dāng)大型機械能到抗滑樁施工場地時一般考慮用機械開挖抗滑樁。由于方形抗滑樁較圓形抗滑樁在抵抗推力方面更優(yōu)，因此設(shè)計的抗滑樁主要以方形樁為主，當(dāng)前并沒有一種可以一次性機械成方形孔的施工工藝。本文以兩個案例介紹方形樁的施工過程。
1.工法一
案例：仁沐新高速某工點抗滑樁施工
第一步：先人工施工鎖口，用旋挖鉆機鉆孔取土
第二步：刀具切割孔壁，采用錘擊法
切割后的孔壁
旋挖鉆機取土
第三步：預(yù)制鋼筋籠并吊裝
現(xiàn)場安裝
第四步：澆筑混凝土
2.工法二
案例：鐵路云桂線云南段站前六標(biāo)高邊坡路塹防護(hù)工程中矩形錨固樁施工
第一步 施工鎖口
第二步 樁身開挖施工利用徐工360旋挖鉆機,先用φ150mm的圓鉆頭先導(dǎo)孔至一半設(shè)計深度,鉆取大部分的土體,然后利用鎖口護(hù)壁內(nèi)側(cè)作為導(dǎo)向墻,用自制的方形切刀進(jìn)行孔壁修整，然后再用圓鉆頭鉆至設(shè)計深度,再用方形切刀進(jìn)行孔壁修整；循環(huán)以上步驟，直至修正至孔底后，改用圓形鉆頭將鉆碴土移出孔外,再用自卸車運到指定棄碴場。
第三步 鋼筋籠制作安裝和聲測管安裝
因為成孔過程中，無護(hù)壁防護(hù)，為防止孔壁開挖后長期暴露會出現(xiàn)坍孔風(fēng)險，鋼筋籠的加工必須在附近就地統(tǒng)一制作，而且要在成孔以前，鋼筋籠必須要運送到將成孔樁部位。
本工程鋼筋籠在鋼筋加工場整體制作，機械連接，利用汽車吊安裝。為保證鋼筋籠吊裝安裝時不變形，鋼筋骨架在加工時設(shè)置強勁的內(nèi)撐架，防止鋼筋籠在運輸和就位時變形，并設(shè)置平臺。鋼筋籠吊裝時采用兩吊點起吊，先把鋼筋籠吊豎直后，再檢查是否有彎曲變形并加以糾正。鋼筋籠進(jìn)入孔口后，將其扶正徐徐下放，嚴(yán)禁擺動碰撞孔壁。當(dāng)最后一道加勁箍接近孔口時，用鋼管放在加勁箍下橫擔(dān)在平臺上，焊接鋼筋籠的吊環(huán)，吊環(huán)采用φ20鋼筋，每個鋼筋籠對稱設(shè)置2根吊環(huán)。
第四步 導(dǎo)管安裝
導(dǎo)管用內(nèi)徑ф300，壁厚4mm的鋼管，標(biāo)準(zhǔn)每節(jié)長2.65m，底節(jié)長4 m，配1m、1.5m的輔助節(jié)。為保證導(dǎo)管質(zhì)量，灌注樁基混凝土前，對導(dǎo)管進(jìn)行一次水密性檢測，確保導(dǎo)管的良好狀態(tài)。下放導(dǎo)管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。導(dǎo)管安裝長度建立復(fù)核和檢查制度，避免因誤裝而造成斷樁?；炷凉嘧⒓苡眯弯撝谱?，用于支撐懸吊導(dǎo)管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。
第五步 澆筑混凝土
為了防止混凝土在灌注過程中出現(xiàn)井壁有少量掉土，可能導(dǎo)致斷樁或夾層的出現(xiàn)，為保證混凝土灌注質(zhì)量，抗滑樁混凝土灌注采用橋梁樁基水中灌樁的成熟工藝，控制首批混凝土用量及導(dǎo)管埋入深度,并加快混凝土澆筑，頂部加強振搗，并進(jìn)行超灌，防止表面沉碴過厚。同時加快工序之間的銜接,減少井壁暴露出現(xiàn)。
混凝土采用商品混凝土，混凝土攪拌輸送車運混凝土，用混凝土汽車泵泵車灌注混凝土。灌注混凝土?xí)r砼坍落度宜為18～22cm，用導(dǎo)管灌注砼，可在導(dǎo)管中自由墜落，導(dǎo)管對準(zhǔn)樁中心。離樁頂5m時采用插入式振搗棒進(jìn)行振搗?；炷恋恼駬v采用直徑5cm長度12m的軟軸振動棒振搗，振搗時，振動棒以75°角插入混凝土，并注意控制振搗棒的插入和抽出速度。至混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)平坦并泛漿。上層混凝土振搗時需插入下層混凝土5cm至10cm。振動時遵循快插慢拔的原則與鋼筋籠保持約10㎝的距離，防止鋼筋籠變形和焊接部位脫落。
工法三：參考下面論文
總結(jié)：本文介紹了三種機械開挖方形抗滑樁的工法，都需要旋挖鉆機先鉆孔取土再進(jìn)行修邊。優(yōu)點是施工進(jìn)度快、施工人員安全有保障。缺點是對場地要求較高，由于沒有護(hù)壁易塌孔，不適用于硬質(zhì)巖地層。