合金銑刀廣泛應(yīng)用于模具、耐磨零件，其工作條件差，要有足夠的耐磨性，具有代表性的高硬度材料有模具鋼、淬火鋼。由于它們硬度較高，抗拉強(qiáng)度可達(dá)2600mpa，且導(dǎo)熱系數(shù)較低，屬于難切削材料,需選用高硬度銑刀加工。與常規(guī)材料相比, 銑刀切入時(shí)的切削扭矩、溫度均明顯偏大, 切削力的波形為尖峰脈沖，單位切削力可以到。加工時(shí)，常見的合金銑刀的失效形式主要有刀尖破損、非正常破損、切削刃疲勞磨損、涂層燒傷與脫落等，其中銑刀刀尖破損失效為突出。這是由于切削產(chǎn)生的變形比很大，使切屑(一般為針狀)與前刀面接觸面積以及時(shí)間都比較小，切削熱集中在刃口附近的前刀面，并且材料導(dǎo)熱系數(shù)低，切削溫度很高，加速了刀具磨損。因此刀具壽命大多不夠穩(wěn)定，成為模具加工普遍存在的問題。針對材料的特殊屬性，設(shè)計(jì)該類刀具的時(shí)候，合金銑刀基體材料應(yīng)選用硬度高、耐磨性好、抗彎強(qiáng)度高、耐熱性好的超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金。一般的刀具材料也可以加工高硬度材料，只是易于磨損破損壽命低。同時(shí)刃口要有足夠的強(qiáng)度，刃磨上要得到一致性較高的刃口防止裂紋的出現(xiàn)，結(jié)構(gòu)上也要有足夠的截面剛性從而可以得到較好的刀具抗彎強(qiáng)度。碩朔高硬涂層銑刀選擇有較高的工作溫度和高耐磨、高抗氧化能力，并且有良好的絕熱性。
合金銑刀的種類按主要化學(xué)成分區(qū)分，硬質(zhì)合金可分為碳化鎢基硬質(zhì)合金和碳(氮)化鈦(tic(n))基硬質(zhì)合金。碳化鎢基硬質(zhì)合金包括鎢鈷類(yg)、鎢鈷鈦類(yt)、添加稀有碳化物類(yw)三類，它們各有優(yōu)缺點(diǎn)，主要成分為碳化鎢 (wc)、碳化鈦(tic)、碳化鉭(tac)、碳化鈮(nbc)等，常用的金屬粘接相是co。碳(氮)化鈦基硬質(zhì)合金是以tic為主要成分(有些加入了其他碳化物或氮化物)的整體硬質(zhì)單角銑刀，常用的金屬粘接相是mo和ni。 iso(標(biāo)準(zhǔn)化組織)將切削用硬質(zhì)合金分為三類：
k類，包括kl0～k40，相當(dāng)于我國的yg類(主要成分為wc.co)。
p類，包括p01～p50，相當(dāng)于我國的yt類(主要成分為wc.tic.co)。
m類，包括m10～m40，相當(dāng)于我國的yw類(主要成分為wc-tic-tac(nbc)-co)。 各個(gè)牌號(hào)分別以01～50之間的數(shù)字表示從高硬度到大韌性之間的一系列合金。
合金銑刀的性能特點(diǎn)如下：
①高硬度：整體硬質(zhì)單角銑刀是由硬度和熔點(diǎn)很高的碳化物(稱硬質(zhì)相)和金屬粘結(jié)劑(稱粘接相)經(jīng)粉末冶金方法而制成的，其硬度達(dá)89～93hra，遠(yuǎn)高于高速鋼，在5400c時(shí)，硬度仍可達(dá)82～87hra，與高速鋼常溫時(shí)硬度(83～86hra)相同。硬質(zhì)合金的硬度值隨碳化物的性質(zhì)、數(shù)量、粒度和金屬粘接相的含量而變化，一般隨粘接金屬相含量的增多而降低。在粘接相含量相同時(shí)，yt類合金的硬度高于yg類合金，添加tac(nbc)的合金具有較高的高溫硬度。
②抗彎強(qiáng)度和韌性：常用整體硬質(zhì)單角銑刀的抗彎強(qiáng)度在900～1500mpa范圍內(nèi)。金屬粘接相含量越高，則抗彎強(qiáng)度也就越高。當(dāng)粘接劑含量相同時(shí)，yg類(wc-co)合金的強(qiáng)度高于yt類(wc-tic-co)合金，并隨著tic含量的增加，強(qiáng)度降低。硬質(zhì)合金是脆性材料，常溫下其沖擊韌度僅為高速鋼的1/30～1/8。
合金銑刀使用的要素:
1、使用端銑刀發(fā)揮良好的加工效率時(shí)，要考慮到工作的形式，加工的效率及加工精度因素，因此有必要選擇適合該加工的銑刀。
2、工具材料：被切削的材料、硬度在 45 °以上時(shí)，請選擇硬質(zhì)合金刀具。
3、刃數(shù)：一般 2 刃的端銑刀、因槽大，切削袋容量大，因此用于槽切削上。 3 刃、 4 刃的端銑刀因其切斷面積大，因此被用于側(cè)面刀削上，由于在 30 °附近對加工表面的精度好，因此一般使用 30 °的螺旋角，螺旋角小于等于 30 °時(shí)，可以加工高硬質(zhì)的材料如模具鋼、合金鋼等，而螺旋角大于 30 °時(shí)，可以加工硬度稍低一些的材料如：銅、銅合金、鋁、鋁合金等，選用這種刀的另一優(yōu)點(diǎn)就是提高被加材料的光潔度。
4、夾具的精度。
5、工件的固定和工件的形狀。