在一次砼施工過程中，遇到向下泵送砼的情況，垂直向下運輸距離達到46m，水平運輸距離到達127m，泵車砼出管后遇到三處垂直角運輸，由于管內(nèi)砼因自重而產(chǎn)生向下自流，使泵送管內(nèi)出現(xiàn)空洞或自流，因砼中粗骨料下落速度快，砂漿下落速度慢，速度不一致，產(chǎn)生砼離析而使輸送管堵管，嚴重影響正常施工，費工費料，情況嚴重時將無法泵送。
大落差向下泵送砼，發(fā)生堵管時大部分堵塞在垂直管處，拆管清理出來的混合料多為粗骨料。
原因分析
正常砼泵送的混凝土在砼泵管道中心形成柱狀流體，流動時呈懸浮狀態(tài)，表面包有一層水泥漿，作為潤滑劑與管壁接觸，骨料之間基本上不產(chǎn)生相對運動。當某些粗骨料運動受阻時，后面的骨料運動速度受其影響而滯緩，致使形成粗骨料集結，而附近的砂漿被擠走，余下的間隙有小骨料填充，水泥漿潤滑層被破壞，運動阻力加大，速度變慢，直至運動停止而堵管。所以砼泵管件的潤滑不良是砼泵管堵管的重要原因。
對于大落差垂直向下的泵送砼，在彎管處可采用“c”形布置，砼澆筑前期，充分利用砂漿的流動性能，讓砂漿充滿整個管道，再運送砼，這種方法能有效控制垂直管內(nèi)砼的嚴重自流，從而保證了砼運送的可行性。
在砼配比方面，要求所泵送砼必須有良好的可泵性，要求砼粘聚性好、泌水率小、不易離析、入泵塌落度控制在160mm以上。
主要原材料選用方面
1、水泥：宜使用普通水泥，特點是水泥與外加劑相溶性好，宜于質(zhì)量控制；
2、砂：宜用中砂，特別是0.30mm篩孔的砂少于15%，細度模數(shù)在2.8左右，具有良好的級配；
3、粗骨料：易采用粒徑在5mm-25mm的小粒徑碎石，這樣細骨料與粗骨料接觸面大，避免因其自重過大而在下落中產(chǎn)生離析，同時增大了砼在管內(nèi)的流動性。
4、粉煤灰：在配合比設計時，一定要采用粉煤灰或其他摻合料，參加了粉煤灰能使拌合物流動性顯著增加。且降低了泌水，改善了砼的可泵性；
5、外加劑：宜選用引氣高效減水劑，選用引氣高效減水劑，一可滿足砼的可泵性，二是其中引入了部分直徑約為0.05mm微細氣泡，這些氣泡均勻的分布在砂粒周圍，起到了“滾珠”作用，使砼拌合物的流動性顯著增加，改善了砼的和易性，并在保持水灰比不變的情況下可保持塌落度損失為最小。
泵送施工方面
1、上料準確，攪拌均勻，現(xiàn)代施工多采用商品砼，基本可以保證。
2、嚴格保證砼送的連續(xù)性；
3、泵送砂漿時用海綿球托住砂漿；
4、定人定時，巡查易堵部位，彎管處發(fā)現(xiàn)異常及時處理，以防堵管的發(fā)生；
5、砼送間隙時（特殊情況下）可適當返泵，保證管內(nèi)砼的流動性。
結論
對于落差向下泵送的砼，在砼泵送前滿泵砂漿以保證管內(nèi)不為空管為原則，從原料及配合比設計上提高所泵砼的粘聚性，減少泌水性，在施工泵送時，保證連續(xù)泵送，不滯留，通過以上辦法，很少出現(xiàn)堵管，甚至無堵管現(xiàn)象，在本次施工中，已得到驗證。