festo氣缸液壓氣缸操作體系可靠性強、控制精度高
festo氣缸液壓氣缸操作體系可靠性強、控制精度高：其中一個單獨連至與其相應的一個接力器下腔，機械同步：由5個mr300f4型徑向活塞式靜平衡液壓馬達805實現(xiàn)。每個液壓馬達有兩個輸油管。另一油管引向穩(wěn)壓閥組606.每個液壓馬達的輸出軸端齒輪相互嚙合在一起，使5個液壓馬達的轉速相同，輸油量保持一致，5臺接力器下腔進出油量相同，從而保證接力器運動同步。由于該型號液壓馬達是可逆式的所以無論在筒閥開啟和關閉過程中，均可實現(xiàn)機械同步。電氣同步：plc內部設定了與筒閥接力器行程相關的允許位置偏差曲線。
接力器行程的兩端，圖中的橫坐標為5個接力器中活塞位置低的接力器的位置。由圖中可看出。允許位置偏差遠小于行程中間段的允許偏差。筒閥的運動過程中，如果接力器的位置偏差小于允許偏差，則認為接力器是同步的電氣同步通過plc和同步電磁閥705.1和705.2實現(xiàn)。筒閥上升或下降過程中，每個接力器頂端的磁滯傳感器實時地將接力器的位置信號返饋至plc由plc比擬5個接力器的位置，將活塞位置低的接力器的位置作為基準位置。然后分別將其他接力器的位置與之相比較，若某個接力器的位置偏差逾越允許偏差的30%時，微調電磁閥705.1勵磁，將該接力器下腔的油適量排入回油箱；當位置偏差逾越允許偏差的70%時，粗調電磁閥705.2勵磁，將該接力器下腔更多的油排入回箱。通過排油，減緩該接力器上升速度或加快其下降速度，與其他接力器運動速度漸趨一致，從而保證5個接力器上升過程中的同步。
運行情況良好，自6臺機組筒閥控制系統(tǒng)投運以來。系統(tǒng)控制精度高，設備運行可靠。從未出現(xiàn)筒閥機械發(fā)卡現(xiàn)象。但是也出現(xiàn)了一些實際問題。使筒閥位置開關導桿與其套管之間出現(xiàn)同軸度偏差，1筒閥位置開關調整問題由于筒閥在運行操作中水平度的變化。筒閥操作到位后位置開關接點與其導桿無法接觸，位置信號無法正常傳送，影響了筒閥的正常操作。對測桿套管垂直度或位置開關的固定位置進行調整后，問題得到解決。由于這一問題多次呈現(xiàn)，需考慮采用一種新的更為可靠的裝置來代替現(xiàn)有的位置測桿。
由于系統(tǒng)靈敏度較高，接力器位置（m100.451.21.510允許偏差（mm4600.451.21.5接力器位置（m運動速度（mm/2筒閥發(fā)卡信號問題在實際運行中。且plc內部設置的接力器允許偏差較筒閥實際間隙偏小，所以多次出現(xiàn)筒閥發(fā)卡報警信號。經現(xiàn)場檢測，筒閥并未真正發(fā)卡，只是局部接力器的行程偏差超標。
多發(fā)生在2%以內的小開度，發(fā)卡信號有三種：
1、筒閥提升起始階段。由于此階段筒閥接力器大允許偏差較小，如果筒閥水平度出現(xiàn)偏差，就有可能出現(xiàn)發(fā)卡報警信號。
2、正常操作階段，由于局部接力器管路堵塞造成的這種情形極少。
3、筒閥下落過程中接近全關階段，多是由于筒閥在開度減小時導葉漏水對筒閥閥體的沖擊引起筒閥振動，致使其水平度偏差較大時產生的這些情況下，采用現(xiàn)地手動方式*可以實現(xiàn)正常操作。多數情況下，將筒閥反復全開全關操作幾次即可消除。
導致筒閥位置出現(xiàn)偏差；
2筒閥在機組檢修中提至全開位置時將其壓力油源切斷，2筒閥開啟初始階段操作不動問題發(fā)生這一問題的原因有兩種：1由于筒閥接力器運行中連接局部出現(xiàn)機械變形或松動。僅靠關閉接力器下腔閥門使其保持在全開位置，如果閥門泄漏將會導致筒閥位置出現(xiàn)偏差。導致接力器下腔壓力過低，這兩種情況均會導致筒閥在提升時同步電磁閥開啟泄壓。筒閥無法提升。消除了筒閥位置偏差后，這類問題即可解決。將會引起接力器運行的不同步及筒閥發(fā)卡報警現(xiàn)象。如果堵塞嚴重，3液壓馬達振動問題筒閥接力器的操作管路中如果出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。接力器下腔之間供排油量偏差較大，將會導致接力器相對應的液壓馬達相互之間轉速偏差加大，引起液壓馬達輸出齒輪之間的相互撞擊，發(fā)生振動，影響系統(tǒng)的平安運行。2004年3機的檢修中即出現(xiàn)這一現(xiàn)象。只要在系統(tǒng)管路裝置和檢修過程中嚴格要求，即可防止出現(xiàn)此類問題。
如果由于筒閥密封脫落、破損或其他原因造成筒閥少量漏水時，4筒閥小開度時的水力振動問題停機時導葉漏水量較大的情況下。通過筒閥底部的漏水發(fā)生狹縫射流，會引起水力激振，導致筒閥及其控制管路的共振，其振動幅度和強度較大。若將筒閥開度稍稍加大，此時。筒閥后部的渦流逐步遠離閥體，共振現(xiàn)象即可消除。要*消除這一現(xiàn)象，必需首先解決好導葉和筒閥的漏水問題。
festo氣缸液壓氣缸操作體系可靠性強、控制精度高