1、混凝土施工中實際施工要點
在實際施工中，首先可能遇到的施工問題是混凝土各成分稱量不準；其次是未按粗細骨料實際含水率的變化進行施工配合比的換算，這樣必然會改變原理論配合比的砂石比、水灰比及漿骨比。這些都直接影響混凝土的和易性、粘聚性、密實性以及強度等級。
原材料匯集上料的順序:當沒有外加劑和混合料時，依次進入上料斗的順序為粗骨料、水泥、細骨料。當摻有混合料時，其順序為粗骨料、水泥、混合料、細骨料。當摻干粉狀外加劑時，其順序為粗骨料、外加劑、水泥、細骨料。
混凝土拌制需大于等于規(guī)定的混凝土攪拌的最短時間。當混凝土符合相關(guān)要求時，拌和物需攪拌均勻、顏色相同，具有良好的粘聚性、流動性和保水性，不離析、不泌水。若不符合要求，應(yīng)查找原因，及時調(diào)整。并要求有專人負責揀除超尺寸顆粒、土塊及其它雜物；混凝土澆筑要振搗密實，不得有漏振或過振，特別是內(nèi)
模不可有漏振現(xiàn)象和出現(xiàn)模板跑漿。待混凝土強度足夠，及時人工鑿毛，要求去皮露骨。
當遇雨天或含水率有顯著變化時，應(yīng)增加含水率檢測次數(shù)，并及時調(diào)整水和骨料的用量。
檢查數(shù)量按每工作班抽查不應(yīng)少于一次。
混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應(yīng)超過混凝土的初凝時間。三是混凝土攤鋪運至澆筑現(xiàn)場的混合料，一般直接倒向安裝好模板的槽內(nèi)，并用人工找補均勻，有明顯離析時應(yīng)重新拌勻，攤鋪時的松散混凝土應(yīng)略高過模板頂面設(shè)計高度的10%。施工間歇時間不得過長，一般不應(yīng)超過一小時，因故停工在一小時以內(nèi)，可將已搗實的混凝土表面用麻袋覆蓋，恢復工作時將此混凝土耙松，再繼續(xù)鋪筑。
2、混凝土施工中危害預(yù)防及應(yīng)對方法
混凝土產(chǎn)生表面氣泡是由于施工過程中所采用的沙子過細，或者鋪料過厚，振搗時間間距過大，密度和時間不足所導致的，混凝土的氣泡還并未完全的從混凝土中排出，尤其是在一些彎曲和斜面的地方，因為模板本身的原因，氣泡就更難順利排出，所以出現(xiàn)這種氣泡的現(xiàn)象不在少數(shù)。為避免氣泡產(chǎn)生，施工中要選用細度模數(shù)在規(guī)定范圍內(nèi)的砂子，確保砂子的各項指標符合要求以后，按施工配合比進行試驗以確定，尤其是要注意控制外加劑的摻量控制，在混凝土的振搗的施工中，需要注意，厚度要控制在限定范圍之間，振搗不能出現(xiàn)欠振現(xiàn)象。
混凝土拆模以后，如果發(fā)現(xiàn)了氣泡需要及時進行處理，實際操作是采用刷毛，首先使用清水潤濕，再用強度高于混凝土的水泥砂漿對氣泡進行填補，最后壓光滑。對于個別的不影響施工質(zhì)量的氣泡可以不處理，但是若出現(xiàn)了大面積的氣泡就必須進行處理。為了防止水流沖洗對混凝土造成傷害，尤其是在混凝土的彎曲部位，應(yīng)該等六小時后，再對氣泡現(xiàn)象進行處理，那個時候處理的效果較好。
混凝土的孔洞是在混凝土中產(chǎn)生空腔的現(xiàn)象，這由于在施工過程中缺少混凝土或蜂窩過大所造成的，大多數(shù)空洞的深度超過了保護層厚度，但未超過表面的三分之一。這導致了混凝土內(nèi)部可疑空腔的存在，導致橫截面積減少，降低了承載能力，使得當水庫蓄水之后，易形成滲漏。未避免形成氣泡，需要在攪拌時保證攪拌均勻，振搗時決不能出現(xiàn)欠振現(xiàn)象，模板要保證縫隙密實，模板的支撐必須結(jié)實牢固。
針對出現(xiàn)的小型空洞，應(yīng)該把存在松散現(xiàn)象的部位先清理干凈，采用聚合物砂漿或含有細石混凝土進行填塞處理。但是對于較大型孔洞，就要將孔洞徹底的鑿除，然后打錨筋后，再進行架設(shè)鋼筋網(wǎng)處理。
漏筋產(chǎn)生的原因是灌筑混凝土時，鋼筋的保護層墊塊產(chǎn)生了位移，致使鋼筋應(yīng)緊貼的模板外露或結(jié)構(gòu)構(gòu)件的截面小，但鋼筋過密，粗骨料卡在鋼筋上，導致水泥砂漿無法充滿鋼筋周圍，造成露筋，也可能是因為配合比不當，導致混凝土離析漏漿。為避免漏筋，在振搗時要避免使鋼筋移位，如有脫扣，必須及時調(diào)整，嚴格計算脫模時間，不得過早拆模。若出現(xiàn)漏筋現(xiàn)象，需要去除漏筋部分銹斑，填補砂漿，抹平壓實。在不影響相關(guān)空間及使用的情況下，可鑿除部分混凝土，再澆筑混凝土加厚，包裹外露鋼筋。