故障檢測：plc本身有很完善的自診斷功能，但在工程實踐中，plc的i/o元件如限位開關、電磁閥、接觸器等的故障率遠遠高于plc的本身故障率，這些元件出現故障后，plc一般不會察覺出來，不會立即停機，這會導致多個故障相繼發(fā)生，嚴重時會造成人身設備事故，停機后查找故障也要花費大量時間[4]。為方便檢測故障可用梯形圖程序實現，這里介紹一種邏輯組合判斷法：系統(tǒng)正常運行時，plc的輸入和輸出信號之間存在著確定的關系，因此根據輸出信號的狀態(tài)與控制過程間的邏輯關系來判斷設備運行是否正常。
信息保護和恢復：當偶發(fā)性故障條件出現時，不破壞plc內部的信息，一旦故障條件消失，就可以恢復正常繼續(xù)原來的工作。所以，plc在檢測故障條件時，立即把現狀態(tài)存入存儲器，軟件配合對存儲器進行封閉，禁止對存儲器的任何操作，以防存儲器信息被沖掉，一旦檢測到外界環(huán)境正常后，便可恢復到故障發(fā)生前的狀態(tài)，繼續(xù)原來的程序工作。
設置警戒時鐘wdt：機械設備的動作時間一般是不變的，可以以這些時間為參考，當plc發(fā)出控制信號，相應的執(zhí)行機械動作，同時啟動一個定時器，定時器的設定值比正常情況下機械設備的動作時間長20%，若時間到，plc還沒有收到執(zhí)行機構動作結束信號，則啟動報警。
提高輸入信號的可靠性：由于電磁干擾、噪聲、模擬信號誤差等因素的影響，會引起輸入信號的錯誤，引起程序判斷失誤，造成事故，例如按紐的抖動、繼電器觸點的瞬間跳動都會引起系統(tǒng)誤動作，可以采用軟件延時去抖。對于模擬信號誤差的影響可采取對模擬信號連續(xù)采樣三次，采樣間隔根據a/d轉換時間和該信號的變化頻率而定，三個數據先后存放在不同的數據寄存器中，經比較后取中間值或平均值作為當前輸入值。